Út a jövőbe

Az úminőség a legtöbb motoros számára igen lényeges kérdés. A jó minőségű burkolat egyszerre nyújt nagyobb biztonságot és élvezetet. Sajnálatos tény azonban, hogy Magyarország úhálózatának több mint harmada kifejezetten rossz állapotban van. Egy újonnan szabadalmaztatott technológiai megoldással azonban sokat javí­thatnának rajta.

A 80-as évek ví­ziója, miszerint a 2010-es években már repülő járművekkel fogunk közlekedni, eddig még nem vált valóra. A motorok, autók egyelőre igencsak földhöz kötöttek, í­gy egyáltalán nem mellékes számukra, hogy milyen az ú minősége. Jó hí­r minden közlekedő számára, hogy Magyarországon is kifejlesztették a 21. század úépí­tési alapanyagát, a gumibitument, és idén októberben elkészült az első hosszabb, összesen 8,4 kilométeres kí­sérleti úszakasz Jánoshida és Jászboldogháza között, amely gumi alapanyagú kopóréteget kapott.

 

 

Magyar szabadalom
Az ötlet nem új, az Egyesült íllamokban már az 1960-as évektől próbálkoztak használt abroncsok bedolgozásával, azóta ott ez már bevált technológia. A gumiabroncsból gyártott finom őrlemény másodnyersanyagként bitumenbe vagy úépí­tési aszfaltba keverését alkalmazzák Kí­nában és néhány európai országban is, Portugáliában például kormányzati szabályozás teszi kötelezővé. Bár ezeknek elsődleges célja a hulladék abroncsok eltüntetése volt, időközben a nemzetközi tapasztalatok azt mutatták, hogy a gumibitumen a normál bitumennél lényegesen jobb minőségű úburkolati alapanyag. Magyarországon a Mol és a Pannon Egyetem több mint tí­zéves kutatómunkájának eredményeként született meg a 2009-ben szabadalmi oltalmat nyert előállí­tási eljárás, melynek lényege, hogy egy speciális adalékanyag felhasználásával kémiailag stabilizálták a terméket. A magyar találmány a „Gumival modifikált Bitumen” azaz GmB, mely az amerikai helyszí­nen kevert megoldással ellentétben nagyüzemileg is előállí­tható, hagyományos gépekkel feldolgozható, egyben jobb az eltarthatósága is.

 

 

Lenne min javí­tani

Magyarországon az országos közutak hossza 30 000 km, a helyi közutak hossza 105 000 km. az országos közutakból 15 337 km korszerű aszfaltbeton burkolatú ú − jóllehet túlnyomó többségük már a tervezett élettartamuk végén vagy azon túl van már −, mí­g a hálózat többi részéből 14 569 km hagyományos utántömörödő (makadám) pályaszerkezetű ú, melyek nagyon érzékenyek az időjárási hatásokra és a forgalom okozta igénybevételre. Az országos közutakon 1979 óta végeznek rendszeres, szabályozott állapotvizsgálatokat és minősí­téseket. Jelenleg a 30 000 km-es országos közúhálózat több mint egyharmada azonnali megerősí­tést igényelne.

 

 

Használt abroncsok gondja
Becsült adat szerint évente körülbelül 800 millió új gumiabroncs készül világszerte (csak Magyarországon 42 ezer tonna abroncsot értékesí­tettek tavaly), és nagyjából ugyanennyi hulladék keletkezik. Ezek eltüntetése több évtizedes igény, számos hazai és uniós környezetvédelmi jogszabály is előí­rja. Annak ellenére, hogy nagyobb részüket továbbra is egyszerűen csak elégetik, sokféle módszer létezik a kiszolgált gumiabroncsok újrahasznosí­tására: a járműipar gumi alkatrészeket gyárt, de játszóterek, futó- és sportpályák burkolata is készül belőlük, és a jövőben várhatóan egyre nagyobb arányban felhasználják az újragumit az új abroncsok gyártásához is. Az új magyar technológia elsődleges célja azonban nem kizárólag a hulladékeltüntetés, hanem az úminőség javí­tása.

 

 

így készül a massza
A kí­sérleti úszakaszhoz a Continental által begyűjtött 10 000 db teherautó-abroncsot az Euro-Rubber Kft. újszilvási telephelyén dolgozták fel, amely Európa egyik legkorszerűbb gumifeldolgozó üzeme. Nem véletlen a gumiválasztás sem, mivel egy motorkerékpár-abroncs tömege átlagosan kb. 5 kg, egy személyautóé 9 kg, egy tehergépkocsié 18 kg, ráadásul utóbbiakban arányosan jóval több a kaucsuk. A technológia szempontjából fontos, hogy azonos minőségű alapanyagot használjanak, í­gy általában gyártók szerint osztályozzák. Első lépésként eltávolí­tják a fémhuzalokat, majd az előaprí­tás során 10-15 cm-es darabokra vagdalják. Rostálás után az őrlőgépbe kerülnek, ahol először 22 mm-re, majd 10 mm-re csökken a szemcsék mérete. A mágneses szeparátor az aprí­tott szemcsék közül 99,9%-ban eltávolí­tja az acélszálakat. Az őrlemény több szeparálóegységen is áthalad, köztük egy textilleválasztón is. Ezt követi a finomőrlő malom, melyben a 0-1,0 mm átmérőjű gumipor készül.

 

 

A boszorkánykonyha a Mol zalai finomí­tójában épült kí­sérleti üzemben működik. Egy speciális célgépben keverik a forró, kb. 180 °C-os bitumenhez 20%-ban a gumiport és a titkos összetevőket. Ezután 1-2 órán át pihentetik, hogy létrejöhessen a kí­vánt reakció, azaz a bitumen aromatikus olajai beleolvadnak a gumiőrlemény polimerláncaiba, homogén masszát alkotva. Az í­gy elkészí­tett GmB-t nem lehet sokáig tárolni, célszerűen a keverés után 48 órán belül fel kell használni. Ezt követi az aszfaltgyártás, az újaví­táshoz közeli aszfaltkeverő telepen. Bár az üzem még csak prototí­pus, évi 5 ezer tonna úburkoló anyagot tudnak itt előállí­tani, ami 100-150 kilométer, 6 méter széles és 5 centiméter kopóréteggel rendelkező ú felépí­téséhez elegendő.
A jánoshidait megelőzően több rövidebb szakaszon is végeztek már próbaburkolást gumibitumenes aszfalttal. A tapasztalatok azt mutatják, hogy a normál bitumenes úhoz képest lényegesen ellenállóbb, vagyis tartósabb megoldás. Melegben terhelve nem alakulnak ki rajta nyomvályúk, hidegben nem repedezik, í­gy kisebb a kátyúk kialakulásának veszélye. A gumibitumenes kopóréteggel ellátott úon közlekedő járművek menetzaja kisebb, és ami még fontosabb, rövidebb rajta a fékú is. Bár a gyártás valamivel drágább, ezt kompenzálja, hogy fenntartási költségei kisebbek, és nem mellékesen megoldást jelent a használt gumiabroncsok környezetbarát újrahasznosí­tására is.

 

 

A gumibitumen előnyei

– A normál bitumenes úhoz képest kb. 60%-kal hosszabb élettartam érhető el.
– Fáradási tulajdonságai kiválóak, ezért kevésbé repedezik az aszfaltú.
– Nagyobb terhelhetőséget, kisebb nyomvályúsodási hajlamot eredményez.
– Az ásványi anyaghoz való kiváló tapadása csökkenti a kátyúk kialakulásának esélyét.
– Kevésbé érzékeny a hőmérséklet-ingadozásra, egyben szélesebb hőmérsékleti intervallumban használható.
– A hosszabb élettartam és jobb ellenálló képesség alacsonyabb fenntartási költséget eredményez.
– Alacsonyabb közlekedési zaj, 60%-kal kisebb menetzaj érhető el.
– Nagyobb a közlekedésbiztonság (csökken a féktáv) a jobb tapadás és jobb ví­zelvezető képesség miatt.